10 replies to this topic

[PAISAL]

ชาว ไอ เอส โอ ส่วนมาก ผลิตจะมองว่าทำแต่เอกสาร ไม่เห็นจะช่วยให้งานผลิตและโรงงานดีขึ้นเป็นรูปธรรมเลย เราควรจะเอาเทคนิคในด้านต่างๆของแต่ละบริษัทมาเสนอกันบ้างดีมั้ย อย่างเช่นเรื่องต่อไปนี้

เรื่องการลดต้นทุนที่บริษัทได้ทำสำเร็จมาแล้ว ยกตัวอย่างเช่น
- ใช้น้ำมัน use oil แทนน้ำมันเตา
- ใช้ถ่านหิน bitubinus แทนน้ำมันเตา จาก 12 บาทต่อลิตร ถ้าใช้ bitubinus เหลือ 3 บาท ประหยัดไปกว่า 400%
- วิธีการลดค่าไฟฟ้าแบบหลบ peak , balance load, add power factor
- วิธีการลด raw material อย่างไรจะได้ผลดี ลดwaste motion bottle neck
- supplier เจ้าไหนขายของแพง ถูก ที่ยี่ห้อ สเปค เดียวกัน

-วิธีการเพิ่ม productivity ของแต่ละบริษัท ทำอย่างไร เช่นทำให้คน rotored job , mullti skills พนักงาน หนึ่งคนต้องเป็นมากกว่า 1 process หรือวิธีลดคอขวดแต่ละบริษัททำอย่างไร วิธี ไคเซนแต่ละบริษัททำอย่างไร
- วิธีจ่ายค่าจ้างจูงใจแต่ละบริษัททำอย่างไร ได้ผลหรือไม่
- ตลาดไหนทำของประเภทไหนไปแล้วขายดี อันไหนขายไม่ได้

ถ้าเรามีการสนทนากันแบบนี้บ้างจะทำให้ไม่เบื่อเพราะในชีวิตจริงของโรงงานหรือคนส่วนใ
หญ่จะทำเรื่องนี้กันหากว่าพวกเราได้เอาเทคนิคของแต่ละบริษัทมาแลกเปลี่ยนความสำเร็จกั
นซึ่งหาซื้อไม่ได้ตามท้องตลาด เพราะเราเอามาจากความสำเร็จที่เกิดขึ้นจริงในโรงงานและบริษัท ก็จะทำให้ประเทศไทยเจริญขึ้นด้วยชาวไอ เอส โอ เพราะเศรษฐกิจ ณ ตอนนี้แย่มากๆ พนักงาน layoff เราควรมีส่วนช่วยเรื่องปากท้องของบริษัทเราด้วยการต่อยอดข้ามบริษัทดีมั้ย

[DooK]

เป็นความคิดที่ดีนะครับ และอันที่จริงควรจะเป็นไอเดียแบบ bottom-up เพื่อให้ผู้บริหารมองพนักงานในแง่มุมที่ดีมากขึ้น

นำเสนอในรูปแบบของ suggestion activities พร้อมให้รางวัลกับไอเดียที่นำไปปฏิบัติได้จริง และลดค่าใช้จ่ายได้จริง แบบนี้พนักงานน่าจะกระตือรือร้นที่จะมีส่วนร่วมด้วยครับ

[อยากรู้(แต่ไม่อยากถาม)]

แชร์เพิ่มครับ
ใช้กิจกรรม กลุ่มQCC อ่ะครับ แล้วก็ ตั้งรางวัล ค่อนข้างสูง (มีคณะกรรมการเป็นเรื่องเป็นราว)
กรอบของการกำหนดปัญหา เป็นเรื่อง QCDSMEE (แต่ต้องมีข้อมูลมาอ้างอิง)
แค่เข้ารอบแรก ก็มีทุนบ้างแล้ว ยิ่งเข้ารอบลึกรางวัลก็สูงขึ้น
ได้ฝึกพนักงาน ได้หลายอย่าง เช่น เทคนิคการใช้ 7 tools , การใช้คอม ในการPrsent ,การพูด ,การวิเคราะห์ปัญหา การหาแนวทางการแก้ไข อย่างเป็นระบบ ฯลฯ
แล้วกิจกรรมส่วนตัวก็เป็น เรื่อง ของไคเซ็น ครับ (อันนี้ถ้าจะให้ดี ควรมีค่าเขียนให้กับไอเดียดีๆของพนักงาน)
แค่สองกิจกรรมนี้ วางแนวทางในการดำเนินการ และบริหารกิจกรรมดี ก็ลดต้นทุน มาหลายล้านแล้ว(ขอบอกว่าคุ้มมากมาย ทั้งบริษัทฯและพนักงาน) ได้ผลประโยชน์ทั้งสองฝ่าย

[ไก่ทอดหาดใหญ่]

เห็นด้วยมากเลยนะครับ เพราะในสภาพปัจจุบันนั้นบริษัท/องค์กร กำลังต้องการความช่วยเหลือกันทุกฝ่ายไม่ว่าจะเป็นฝ่ายบริหาร ภาคการผลิต ภาคด้านการจัดการ หรือแม้แต่ฝ่ายซ่อมบำรุง เพื่อช่วยประคับประครองให้บริษัทสามารถผ่านช่วงที่เศรษฐกิจแบบนี้อ่ะ

[sicha]

ที่บริษัทก็กำลังจะทำอย่นะค่ะ กับกิจกรรมกลุ่ม QCC เนี่ย แต่ว่า

ยังไม่เห็นเป็นรูปเป็นร่างขึ้นมาเลย

โดยส่วนตัวแล้วขอบอกตามตรงว่ายังไม่เข้าใจเลยค่ะว่า

กิจกรรมนี้มี Process และความสำคัญอย่างไร

[PAISAL]

ผมจะขอยกตัวอย่างนะครับ

ฝ่ายซ่อมบำรุงต้องทำเรื่อง PREVENTIVE MAINTENANCE(PM),BRAKE DOWN MAINTENANCE (BDM),CORECTIVE MAINTENANCE(CM)

- PM หมายถึง การซ่อมก่อนเที่เครื่องจักรจะเสีย เช่น ทางซ่อมบำรุงจะกำหนดว่า ถ้าน้ำมันเกียร์หรือน้ำมันเครื่อง มีอายุเปลี่ยนถ่ายที่ 5,000 ชม.ก็ทำการเปลี่ยน พอถึงเวลาช่างก็จะเปลี่ยน ตามแผน(Schedule)ที่กำหนดไว้ วิธีคิดแผนเปลี่ยนของเขาคือเอา 5,000(ชม.)หารด้วย/ชม.ที่เครื่องจักรทำงาน(สมมุติว่า10ช.มต่อวัน) = 500วัน / 25(1เดือนทำงาน25วัน)=20 เดือนจึงจะเปลี่ยนน้ำมันเครื่องจักรทุกเครื่อง พอถึงเวลาเค้าก็จะเปลี่ยนตามแผน แต่........มีจุดอ่อนคือ

1.ช่างรู้หรือไม่ว่าการคิดที่ 10 ชม.หรือ 8 ชม.ต่อวันนั้นเขาอาจไม่ได้หักหรือลบด้วยเวลาที่เครื่องจักรเสียไม่ได้เปิดใช้งานไปด้
วย จึงต้องมาลบเวลาออกจากแผน

2.เข้าไม่ได้คิดตอนปิดเครื่องจักรเพื่อรองานเข้าเครื่องเพราะบางช่วงบางวันไม่มีงานท
ำจึงต้องปิดเครื่อง จึงต้องมาลบเวลาออกจากแผน

3.ตอนประชุมพนักงาน บางครั้งก็ไม่ได้เปิดเครื่อง จึงต้องมาลบเวลาออกจากแผน

4.ตอนปิดเครื่องซ่อมชิ้นงาน ก็อาจไม่ได้เปิดเครื่อง จึงต้องมาลบเวลาออกจากแผน

ทั้ง4ข้อนี้หากเราคิดให้ละเอียดจริงๆ จากที่ 20 เดือนต้องเปลี่ยนน้ำมันเครื่องหรือน้ำมันเกี่ยร ถ้าเอาทั้ง 4 ข้อที่เป็นเวลาที่ต้องหักออก อาจเป็น 30 เดือนก็ได้ที่ต้องเปลี่ยนน้ำมัน แทนที่จะเป็น 20 เดือน ทำให้ประหยัดไปได้ 30 % (อย่าลืมว่าเครื่องจักรไม่ได้มีเครื่องเดียวถ้าหากเราทำได้ทุกเครื่องเราก็จะได้ 30 % ของเครื่องทั้งหมด

BDM= เครื่องเสียแล้วจึงซ่อม หากเราปล่อยให้เครื่องเสียแล้วซ่อม หากเราเอา % เครื่องเสียทั้งโรงงานทุกเครื่องมารวมกัน อาจจะรวมชั่วโมงเครื่องเสียทั้งโรงงานได้ เป็น พันๆ ชั่วโมงเลยทีเดียว ดังนั้น ซ่อมบำรุงจะต้องทำมาทำงานในวันหยุดจะดีกว่าเพื่อทำ PM คือซ่อมก่อนเครื่องจะเสีย เช่นเอามือไปจับสายพานดูว่าใกล้จะขาดหรือยัง เอาหูไปฟังดูว่าลูกปินจะพังหรือยังถ้าจะพังแล้วก็เปลี่ยนเสียก่อนจะได้ลด BDM ลง แค่ทำอย่างนี้ทุกวันหยุดเราก็จะลดคำว่า เสียๆรวมเดือนละเป็นพันๆชั่วโมง ก็อาจเหลือแค่ 10 ชั่วโมง นี่ก็เป็นการเพิ่ม productivity โดยไม่ต้องเพิ่ม OT.ของฝ่ายผลิต หรือไม่ต้องเพิ่มเครื่องจักร ไม่ต้องขยายโรงงาน

CM=วิธีแก้ไขเชิงป้องกัน จุดอ่อนจาก PMนั้นทำให้โรงงานสูญเสียดังนั้นเรื่องนี้ต้องเอาช่างที่เก่งที่สุดมาตรวจสอบอะไหล่ท
ี่ได้ถูกถอดเปลี่ยนออกจากเครื่อง เช่นการเปลี่ยนตามระยะเวลานั้นบางครั้งสายพานที่เปลี่ยนไปบางเส้น(ย้ำสายพานบาง เส้นไม่ใช่ทุกเส้น)อาจจะยังใช้ต่อได้อีก 3 เดือนก็ได้ หากว่าช่างที่เก่งที่สุดตรวจสอบว่าใช้ได้ต่อ แค่นี้อะไหล่ที่ถูกถอดเปลี่ยนตามแผน ก็จะยังใช้ได้ต่ออีก เห็นมั้ยว่า ไม่ต้องใช้เงิน

วันนี้เอาแค่นี้ก่อน

[pnkstore]

แชร์เพิ่มครับ
ใช้กิจกรรม กลุ่มQCC อ่ะครับ แล้วก็ ตั้งรางวัล ค่อนข้างสูง (มีคณะกรรมการเป็นเรื่องเป็นราว)
กรอบของการกำหนดปัญหา เป็นเรื่อง QCDSMEE (แต่ต้องมีข้อมูลมาอ้างอิง)
แค่เข้ารอบแรก ก็มีทุนบ้างแล้ว ยิ่งเข้ารอบลึกรางวัลก็สูงขึ้น
ได้ฝึกพนักงาน ได้หลายอย่าง เช่น เทคนิคการใช้ 7 tools , การใช้คอม ในการPrsent ,การพูด ,การวิเคราะห์ปัญหา การหาแนวทางการแก้ไข อย่างเป็นระบบ ฯลฯ
แล้วกิจกรรมส่วนตัวก็เป็น เรื่อง ของไคเซ็น ครับ (อันนี้ถ้าจะให้ดี ควรมีค่าเขียนให้กับไอเดียดีๆของพนักงาน)
แค่สองกิจกรรมนี้ วางแนวทางในการดำเนินการ และบริหารกิจกรรมดี ก็ลดต้นทุน มาหลายล้านแล้ว(ขอบอกว่าคุ้มมากมาย ทั้งบริษัทฯและพนักงาน) ได้ผลประโยชน์ทั้งสองฝ่าย

เห็นด้วยกับความคิดที่ว่า เอา QCC มาช่วยครับ แต่บริษัทผม คนที่มีความรู้ QCC แบบว่า เป็นผู้ชำนาญการ มีน้อยครับสงสัยต้องพึ่งฝ่ายฝึกอบรมอีกยาวกันเลยละครับ ส่วนตัวผมเองเป็นแค่ DCC ช่วยแค่เรื่องเอกสาร อยากมีความรู้เรื่อง QCC เพิ่งไคจะพอมีเอกสาร เกี่ยวกับ QCC เอา แบบเนื้อหาเข้าใจง่าย ๆ มาแชร์ ด้วยได้ไหมครับ ขอขอบคุณล่วงหน้านะครับ

[MRKAGA]

ผมพอมีเอกสารฝึกอบรม QCC อยู่บ้างครับ
แต่ว่ามัน อัพโหลดไม่ผ่าน ถ้าสนใจ ก็เมล์มาได้นะครับ จะส่งไปให้ลองใช้ดูครับ

[MRKAGA]

ผมพอมีเอกสารฝึกอบรม QCC อยู่บ้างครับ
แต่ว่ามัน อัพโหลดไม่ผ่าน ถ้าสนใจ ก็เมล์มาได้นะครับ จะส่งไปให้ลองใช้ดูครับ

silanu@kaga.co.th

[moft_bob]

moft_bob@hotmail.com

สนใจครับตอนนี้ทางแผนกเริ่มศึกษาเรื่อง VE (วิศวกกรมคุณค่า) ถ้าบริษัทแย่เราก็แย่ครับ

[iso_man]

ห็นด้วยทุกประการกับกิจกรรมของ Bottom up แต่ควรเลือกกิจกรรมที่ง่ายให้พนักงานเริ่มทำก่อน ถ้าในเชิงเทคนิค QCC จะค่อนข้างซับซ้อนเข้าใจยากสำหรับพนักงานทั่วไป ถ้าให้ดีควรให้กิจกรรม KAIZEN ซึ่งเน้นการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องที่ละเล็กละน้อยเป็นหลัก โดยให้แนวคิด 3 ประการกับพนักงาน คือ
1. เลิก เช่น กระบวนการที่ไม่สำคัญ ยุ่งยาก หรือเอกสารซ้อนกัน แต่การเลิกต้องไม่ทำให้คุณภาพลดลง หรือ ก่อผลเสียกับกระบวนถัดไป
2. ลด เช่น ลดการใช้กระดาษ ลดการใช้อุปกรณ์สิ้นเปลืองที่ไม่จำเป็น
3. สุดท้าย คือ เปลี่ยน หากไม่สามารทำทั้ง 2 แนวคิดได้ ก็ให้คิดว่าเปลี่ยนได้ไหม
โดยใช้Tooling ECRS คือ
E-Eliminate ขจัดขั้นตอนที่ไม่จำเป็นออกไป
C-Combine การรวมขั้นตอนหรือวิธีการทำงานเข้าด้วยกัน
R- Re-arrange ปรับปรุงขั้นตอนทำงานให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น
S-Simplify ทำให้ง่ายขึ้น ลดความยุ่งยากซับซ้อนของงาน
ลองเอาไปทำดูครับ มีอะไรถามเพิ่มเิติมออนมาคุยได้ครับที่ MSN