5 replies to this topic

[rungroj1419]

เนื่องจากผมกำลังจะขอการรับรอง IATF 16949 และพึ่งเริ่มเขียน Procedure ของ Error Proofing ครับ

จึงขอคำแนะนำจากทุกท่านที่ผ่านการรับรองแล้ว ว่าถ้าเขียน Procedure ตามที่ผมได้เขียนขึ้น จะสอดคล้องกับข้อกำหนดไหมครับ

และมีจุดไหน ที่ต้องเพิ่มหรือแก้ไขบ้างครับ รบกวนทุกท่านด้วยครับ

Attached Files

•  PC-MA-09 R.- การป้องกันข้อผิดพลาด(Error Proofing).pdf   172.3KB   1364 downloads

[IATF MAN]

 

เนื่องจากผมกำลังจะขอการรับรอง IATF 16949 และพึ่งเริ่มเขียน Procedure ของ Error Proofing ครับ

จึงขอคำแนะนำจากทุกท่านที่ผ่านการรับรองแล้ว ว่าถ้าเขียน Procedure ตามที่ผมได้เขียนขึ้น จะสอดคล้องกับข้อกำหนดไหมครับ

และมีจุดไหน ที่ต้องเพิ่มหรือแก้ไขบ้างครับ รบกวนทุกท่านด้วยครับ

 

ปรับพอสมควร ครับ ส่ง e-mail คุณ มาที  pongsitkam67@gmail.com 

ผมศิษย์เก่า BP ครับ

[rungroj1419]

มีแก้ไขครับ เพิ่ม Flow Chat  และ การ Update ที่เกี่ยวข้อง

Attached Files

•  PC-MA-09 R.- การป้องกันข้อผิดพลาด(แก้ไข).pdf   213.2KB   914 downloads

[IATF MAN]

มีแก้ไขครับ เพิ่ม Flow Chat  และ การ Update ที่เกี่ยวข้อง

 

PROCESS-------------------------------------->Mistake----------------------------------------------> Detection 

                     Prevention Pokayoke                                    Detection Pokayoke

 

 

 

POKAYOKE มี 2 แบบ

1 เป็นการป้องกันด้านการเกิด (O)

2. เป็นการป้องกันด้านการหลุด (D)

-เป้าหมายเพื่อ ให้เป็น ZERO DEFECT

ใช้การวิเคาะห์จาก

   1.DFMEA

-วืเคราะห์ หา RPN แล้ว พิจารณา ติดตั้งมาตั้งแต่ สร้างครื่องจักร

-เป็นระดับที่มักป้องกันและตรวจจับได้ดี  ทำให้ค่า O, D  ต่ำ เช่น

ติดตั้ง เซ็นเซอร์ ตรวจจับ แล้วสั่งการให้เครื่องหยุด หรือ ทำงานในกระบวนการถัดไปไม่ได้ หรือ แยกของเสียออก (JIDOKA) เป็นต้น พร้อมแสดงสัญญาฯเสียงและไฟ

    2.PFMEA จากการเริ่มมีการวางกระบวนการ Process ทีมข้ามสายงาน จะพิจารณา จาก RPN เช่นกัน จากนั้น

พิจารณา สร้าง Pokayoke  ติดตั้งเพิ่ม เพื่อลด O,และD

อาจจะเป็นตัว ป้องกัน ใส่ผิด ประกอบผิด ลืมประกอบ ในรูปแบบ อุปกรณ์ ,Gauge , JIG , JAMA  etc.

     

    3. วางแผนสร้าง ติดตั้ง

   4. ทำการทดลองการใช้งาน ทดลองผลิค 

หากใช้ได้ก็ ทำการตาม 5 แต่ใช้ไม่ได้ ปรับปรังแก้ไข ทำการทดลอง ทดสอบใหม่ ทำกสรทวนสอบจนมั่นใจ

   5. ทำ List Pokayoka ทั้งหมด ที่มี

   7. บ่งชี้ สัญลักษณ์ FP ที่กระบวนการ (ว่ามี Pokayoke) เอกสาร CP/FMEA,WI

     6. ทำแผนตรวจสอบบำรุงรักษา Pokayoke

     7. ทำตัว Dummy (Sample) OK ไม่ OK เพื่อให้พนักทวนสอบ Pokayoke ก่อนเริ่มงาน(Dummy ก็ต้องขึ้นทะเบียน Calibration มี สติคเกอร์ บ่งชื้ การทวนสอบ)

      8. มี WI การทวนสอบ Pokayoke ให้พนักงานหน้างาน

    9. ทำ Dialy Pokayake Check sheet

     10. กรณี Pokayoke ผิดปกติ ให้มีกฎ ห้ามมีการข้าม ขั้นตอน ปรับตั้ง ยกเลิกการใช้ โดยพลการ ต้อง ทำการ หยุด เรียกรอ หากเสีย ก้ทำการแจ้งซ่อม และ ทวนสอบใหม่

     11. กรณีที่จะต้องผลิตงาน ในขณะที่ Pokayoke  เสีย

ต้องเข้าสู่กระบวนการ 4M Change ต้องทำการแจ้งลูกค้าอนุมัติ และชิ้นงานที่ผลิตออกมาต้อง ตรวจสอบ 100% ด้วยสายตา หรือ เครื่องมือวัด ตามความจำเป็น

 

       กรณี ที่ยังมีการพบของเสีย หรือ ลูกค้าร้องเรียน ก็สามารถ ย้อนกลับมาทบทวน FMEA อีกครั้ง และ สร้าง POKAYOKE เพิ่มเติม.

 

ที่มา งานวิจัย เรื่อง Pokayoke ในการป้องกันการหลุดรอดของเสีย ตามวิถีโตโยต้า

[rungroj1419]

PROCESS-------------------------------------->Mistake----------------------------------------------> Detection 

                     Prevention Pokayoke                                    Detection Pokayoke

 

 

 

POKAYOKE มี 2 แบบ

1 เป็นการป้องกันด้านการเกิด (O)

2. เป็นการป้องกันด้านการหลุด (D)

-เป้าหมายเพื่อ ให้เป็น ZERO DEFECT

ใช้การวิเคาะห์จาก

   1.DFMEA

-วืเคราะห์ หา RPN แล้ว พิจารณา ติดตั้งมาตั้งแต่ สร้างครื่องจักร

-เป็นระดับที่มักป้องกันและตรวจจับได้ดี  ทำให้ค่า O, D  ต่ำ เช่น

ติดตั้ง เซ็นเซอร์ ตาวจจับ แล้วสั่งการให้เครื่องหยุด หรือ ทำงานในกระบวนการถัดไปไม่ได้ หรือ แยกของเสียออก (JIDOKA) เป็นต้น พร้อมแสดงสัญญาฯเสียงและไฟ

    2.PFMEA จากการเริ่มมีการวางกระบวนการ Process ทีมข้ามสายงาน จะพิจารณา จาก RPN เช่นกัน จากนั้น

พิจารณา สร้าง Pokayoke  ติดตั้งเพิ่ม เพื่อลด O,และD

อาจจะเป็นตัว ป้องกัน ใส่ผิด ประกอบผิด ลืมประกอบ ในรูปแบบ อุปกรณ์ ,Gauge , JIG , JAMA  etc.

     

    3. วางแผนสร้าง ติดตั้ง

   4. ทำการทดลองการใช้งาน ทดลองผลิค 

หากใช้ได้ก็ ทำการตาม 5 แต่ใช้ไม่ได้ ปรับปรังแก้ไข ทำการทดลอง ทดสอบใหม่ 

   5. ทำ List Pokayoka ทั้งหมด ที่มี

   7. บ่งชี้ สัญลักษณ์ FP ที่กระบวนการ (ว่ามี Pokayoke) เอกสาร CP/FMEA,WI

     6. ทำแผนตรวจสอบบำรุงรักษา Pokayoke

     7. ทำตัว Dummy (Sample) OK ไม่ OK เพื่อให้พนักทวนสอบ Pokayoke ก่อนเริ่มงาน

      8. มี WI การทวนสอบ Pokayoke 

    9. ทำ Dialy Pokayake Check sheet

     10. กรณี Pokayoke ผิดปกติ ให้มีกฎ ห้ามมีการข้าม ขั้นตอน ปรับตั้ง ยกเลิกการใช้ โดยพละการ

     11. กรณีที่จะต้องผลิตงาน ในขณะที่ Pokayoke  เสีย

ต้องเข้าสู่กระบวนการ 4M Change ต้องทำการแจ้งลูกค้าอนุมัติ และชิ้นงานที่ผลิตออกมาต้อง ตรวจสอบ 100% ด้วยสายตา หรือ เครื่องมือวัด ตามความจำเป็น

 

       กรณี ที่ยังมีการพบของเสีย หรือ ลูกค้าร้องเรียน ก็สามารถ ย้อนกลับมาทบทวน FMEA อีกครั้ง และ สร้าง POKAYOKE เพิ่มเติม.

 

ที่มา งานวิจัย เรื่อง Pokayoke ในการป้องกันการหลุดรอดของเสีย ตามวิถีโตโยต้า

 

ขอบคุณมากๆครับ สำหรับคำแนะนำที่ดีครับ ผมจะนำไปปรับกับ Procedure ที่ทำขึ่นครับ

[IATF MAN]

ขอบคุณมากๆครับ สำหรับคำแนะนำที่ดีครับ ผมจะนำไปปรับกับ Procedure ที่ทำขึ่นครับ

ยินดีครับ ผมก็เอาเอกสาร การวิเคราะห์ บริบท และ ความเสี่ยง ที่คุณแชร์ ไปใช้ประยุกต์ ขอการับรอง 9001/14001 2015 ผ่านแล้วเช่นกัน 

หากต้องการขอเอกสาร IATF เรื่องไหน ส่งe- mail มาที่ pongsitkam67@gmail.com ผมผ่านการรับรองแล้วครับ   (DENSO)